Huawei Cloudは、Xinyi Glassの「スマート製造」を加速し、データで価値を創造するのに役立ちます

11月24日、Huawei Cloud TechWave Industry Digital Transformation Special Dayがオンラインで開催されました。業界をリードする製造会社である信義玻璃の副社長である郭建林氏は、「信義玻璃、データで製造業を可能にする」と題した基調講演を行いました。彼は、ガラス製造業界が産業インターネットとデジタル変革において直面している現状と課題を共有し、ファーウェイクラウドと協力してデジタル変革の革新的な実践を深く解釈し、製造業界の新たな展開を探りました。

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信義ガラス副社長、郭建林氏

産業インターネットの推進により、データとデジタル技術が継続的に発展し、製造業は「インテリジェント製造」へと移行します。これは将来の発展に向けた重要な方向性です。急速な発展の過程で、Xinyi Glass は、従来の運用管理技術とメカニズムでは、事業セグメントの拡大に​​対応できなくなっていることに気づきました。地域間の調整管理、設備故障の影響、グリーン生産、省エネ、消費削減などの生産上の問題はすべて、会社の運営管理効率を向上させるために、デジタル手段を通じてさらに最適化することが緊急に必要でした。

2020年6月、信義硝子はHuawei Cloudと協力して信義フロートガラスインテリジェント集中制御センタープロジェクトを構築することを選択しました。 Huawei Cloudのデータ有効化コンサルティングチームは、徹底的な調査を通じて、Xinyiのデジタル変革ブループリント計画を策定し、Xinyiのデータ有効化プラットフォームを構築し、クラウド上にXinyi Capability Centerを創設しました。

データを簡単に利用できるようにして、迅速な意思決定を促進する

業界をリードする大規模な伝統的なガラス製造業者として、信義硝子はデジタル変革において重要な参考意義を持っています。変革の初期段階で直面した最初の課題は、製造設備の種類が多く、アプリケーション シナリオが複雑であること、生産データが分散していて形式が統一されていないこと、そしてほとんどのインフラストラクチャの情報化レベルが低いことでした。これまで、Xinyi Glass の生産および管理データは手動で入力され、ポイントツーポイントで送信されていました。体系的な管理が欠如しており、データの信頼性が低かった。 IoTのデータ収集および入力標準は一貫性がなく、それぞれのシステムに保存されているため、さまざまなビジネス間の連携効率が低下します。

Xinyi Glass の IT および OT システム データを集約し、データ サイロを解消するために、Huawei Cloud Data Enablement Platform に基づいて統合インテリジェント データ レイクが構築されました。データ ガバナンスを通じて、ソース データの正確性を確保し、データ共有を促進するためのデータ標準、モデル、指標が確立されました。 Xinyi Float インテリジェント集中制御センターは、ドメイン全体の正確で信頼性の高いデータに基づいてデータを収集し、リーダーシップ コックピット、生産や調達などの複数のサブジェクト ドメイン コックピットおよび BI サービスを作成します。会社の生産状況や稼働状況を1つの画面で完全に確認できるため、迅速な意思決定が可能になります。同時に、レポート作成にかかる人的投資も大幅に削減されます。これまで、月次のビジネス分析レポートの要約と分析には、複数の担当者が数日間をかけて行う必要がありました。今では、BI システムからいつでも取得できるようになり、オンデマンドのデータ共有とアジャイルなセルフサービスが実現します。

デジタル工場を構築し、データを通じて設備に語らせる

デジタルツインシステムにより、既存の工業団地を3Dモデル化し、工業団地、生産ライン、作業セクションの多層3D表示を実現します。 IoTとビデオデータを組み合わせて、生産ラインと生産設備のリアルタイム監視、統一されたスケジュール、遠隔専門家による相談を実行し、空間的制約を打ち破り、業務担当者の迅速な意思決定を支援し、作業効率を向上させます。

1人ですべての生産ラインを簡単に監視できます。コーティング速度、真空状態、冷却水状態などの生産基準に基づいた「エキスパートモデル」をシステム内に固定化し、生産ライン状態リストを作成し、各生産ラインの状態を自動的に監視し、統一されたスケジュールを実現して、安定した生産と出力の向上を実現します。

生産プロセスパラメータの上限と下限、および機器の故障に対するリアルタイムアラームを実現し、早期警告を提供し、タイムリーな介入を可能にします。温度、湿度、電圧などのパラメータを追跡することで、オペレーターは機器やプロセスの異常を事前に検出し、適時に介入して、製造不良率を削減できます。

遠隔地の専門家による相談により、最適な意思決定が可能になります。異常発生時には、専門家が集中管理センターのデータと現場の映像を組み合わせて遠隔分析・診断を行い、現場で連携して迅速に問題を解決します。これにより、異常発生時の対応の迅速化と、異常事象による生産効率への影響の軽減が実現します。

環境に優しく省エネな生産を例にとると、ガラス生産の主な燃料は天然ガスです。ガスの消費量が多く、生産における主なコスト支出でもあります。したがって、天然ガスの消費を最適化することは非常に重要です。信義フロートガラスインテリジェント集中制御センターシステムが稼働した後、生産ラインの窯消費量の毎日のランキングが実現され、水平および垂直の比較を通じてギャップが特定されました。生産ラインのプロセスデータの比較分析に基づいて、プロセスの専門家がエネルギー消費量の多い窯のプロセス最適化に関するガイダンスを提供します。これにより、電子メール、電話でのコミュニケーション、手動での収集と照合という従来の作業モードと比較して、効率が大幅に向上します。数か月にわたる継続的な最適化により、国内生産ラインは毎年数千万元の燃料コストを節約できるようになりました。

信義フロートインテリジェント集中制御センタープロジェクトの探求と実践は、ガラス製造業界のデジタル変革を促進する上で積極的な役割を果たします。プロジェクトでは、ITとOTデータの統合とデータガバナンスを通じて、データの完全なライフサイクル管理、データ価値のマイニング、標準的な企業データ資産の確立、データ駆動型の経営意思決定システムの構築を実現し、企業の管理と運用の効率を向上させ、生産と製造におけるコスト削減と効率向上を実現しました。同時に、ファーウェイクラウド上に構築された信義デジタルプラットフォームを活用することで、新しい工場は「ベストプラクティス」モデルを効率的かつ低コストで複製し、情報化とインテリジェンスの観点から迅速な展開と実装を実現し、グローバルなレイアウトを加速することができます。